安徽华光玻璃集团始终坚持“节能减排，科学发展”的理念，努力建设“资源节约型、环境友好型”企业。集团通过加大节能减排技改投入，不断推进节能减排新技术、新工艺的应用，向节能减排要效益，实现资源节约和综合利用，2006年至2009年集团实现节能量25276.1吨标煤，完成节能目标的139.7%，提前一年完成蚌埠市政府下达的“十一五”节能减排目标。今年1至8月份集团总能耗比上年下降7043吨标煤。

       华光玻璃集团作为一个资源、能源消耗型企业，近年来在原材燃料价格上涨、市场竞争激烈的形势下，把节能减排作为企业降低成本、脱困增效的重要措施来抓。结合公司实际情况，严格加强能源使用管理，制定了各项节能减排制度和节能减排考核细则，对生产车间实行用电用水承包，并签订了节能目标责任书，将节能指标进行细化分解，落实责任到人；严格实行能源消耗和物耗定额管理，每周一通报，每月一考核；围绕节能减排开展各种竞赛和宣传活动，在公司上下营造浓厚的节能减排舆论氛围。

       集团针对玻璃生产高耗能、高投入以及连续生产的特点，加大投入，围绕节能减排在节能技术和资源综合利用方面实施了一系列技术改造和创新。通过优化主体工艺结构和采用新型耐火材料，实现窑体全保温和密封，优化计算机自动控制与检测，从而提高了浮法熔窑的热使用效率。针对占玻璃成本一半以上的重油价格居高不下的实际，并为降低燃烧重油产生的二氧化硫这一玻璃行业主要污染源的排放，公司积极探索原材燃料替代战略，在浮法一线成功实施了油改煤冷修技术改造工程，在浮法二线成功实施中温煤焦油替代重油、燃料调合油替代中温煤焦油工艺，并采用先进熔窑技术提高熔化率，单位产品能耗成本比过去节约10%至15%。在此基础上，集团采用新技术开展了以富氧、全氧燃烧为主要内容的技术改造。在浮法一线、二线实施氧气助燃项目，实现了0号小炉纯氧燃烧，从而进一步提高了玻璃产品质量，降低多种污染气体及粉尘的排放，实现年增加效益300多万元；把浮法线的燃料油雾化由压缩空气雾化转化为用废弃的蒸汽进行雾化，从而大幅度降低电耗，年节约费用100多万元，并减少了蒸汽外排的噪音，优化了环境；在浮法一线实施富氧空气助燃改造工程，进一步提高煤气气化率，从而年节约燃煤消耗费用200万元。另外，公司还淘汰了高耗能设备，使用高效电机，实行绿色照明，并采用各种节能技术提高用电效率；开展了粉尘治理，并对废弃的碎玻璃回收利用，年消耗社会碎玻璃近4万吨。通过以上措施，2007年、2008年和2009年产品浮法玻璃综合单耗同比分别下降8%、4%、4%，粉尘和噪音、有害气体排放实现了大幅度下降。

       为积极探索节能减排的新途径，实现企业可持续发展，今年华光集团投资1.415亿元采用全氧燃烧、烟气余热发电技术对原有日熔化500吨浮法玻璃生产线进行节能技术改造。预计年底投产后熔窑日熔化能力将提高至580吨，年产量达到338万重量箱。同时，将配套建设一座装机容量为3兆瓦的余热电站，通过改造不仅能使产品质量达到国际先进水平，而且每年节能能达17000吨标准煤。该项目已经列入国家发改委、工信部重点产业振兴和技术改造新增中央预算内投资项目，是科技部“十一五”期间重点节能减排项目之一，也是中国平板玻璃行业第一个全氧燃烧生产线。目前，华光集团正在加快项目实施进度，努力把该生产线打造成全国玻璃行业节能减排示范线。